Der Zusammenbau geht weiter
Aktuell beschäftige ich mich mit dem neuen Kabelbaum, welchen ich für die M-Unit und den M-Button von Motogadget herstelle. Hierfür habe ich mir etliche Fahrzeugkabel, Schrumpfschläuche, Kabelschuhe, Stecker und sonstigen Kleinkram gekauft.
Das Anschließen und Verlegen aller Kabel war zu Beginn schon recht aufwendig, da ich alles so verlegen wollte, dass es möglichst einen cleanen look hat. Es sollte nur das Nötigste an Kabel verwendet und auch so angebracht werden, dass alles übersichtlich ist und die Verbraucher nicht über 5 Ecken angeschlossen werden müssen. Ich hoffe, in den kommenden Tagen diesen Teil des Zusammenbaus abschließen zu können. Die neue Elektronik werde ich dann in einem weiteren Beitrag oder auch in einem Video näher erklären, da nun schon einige Fragen bzgl. der M-Unit von Motogadget aufgekommen sind.
Doch bevor ich mit dem neuen Kabelbaum begann, ließen wir zunächst erst einmal den überholten Motor an, welcher auch ohne große Schwierigkeiten beim 2. Versuch ansprang. Vorab demontierte, reinigte und polierte ich noch die Ölwanne. Auch habe ich der Kupplung neue Beläge spendiert.
Wie das funktioniert und wann dies überhaupt notwendig ist, habe ich für euch ja bereits in einem vorherigen Beitrag zusammengefasst.
Die Sitzplatte musste ich leider noch einmal anfertigen, was ziemlich schade war, da ich dafür auch einige Stunden gebraucht habe. Das Aluminium hat sich zu stark gebogen und ich hätte dafür noch einmal extra Streben an der Platte anbringen müssen. Also blieb mir nichts anderes übrig, als die Sitzplatte noch einmal neu zu erstellen. Da ich in diversen Baumärkten nicht das richtige Material fand, habe ich mir online eine Stahlplatte nach Maß bei der Firma Maschinenbau Feld GmbH bestellt.
Diese ist auch 1,5mm stark, jedoch bei weitem nicht so elastisch. Der Versand war sehr schnell und die Kosten absolut im Rahmen. Da ich ja bereits eine Schablone aus einem Karton angefertigt hatte, konnte ich die neue Sitzplatte zügig herstellen.
Auch den Kettenschutz fertigte ich nach meinen Vorstellungen an. Hierfür wählte ich Aluminium (Stärke 1,5mm), da es sehr leicht ist und ich der Überzeugung war, es mit meinen geringen Mitteln biegen zu können. Zunächst übertrug ich eine Seite des originalen Kettenschutzes auf die Aluminiumplatte. So konnte ich die Linie ermitteln, an der ich die Platte biegen musste. Für gewöhnlich würde man für solche Arbeiten eine Biegebank nutzen. Doch da ich keine besitze, griff ich auf einen Besenstiel zurück. Dieser hatte einen Durchmesser von 20mm und war somit bestens geeignet für mein Vorhaben. Ich spannte diesen mit Schraubzwingen entlang der aufgezeichneten Linie fest und versuchte das Aluminium zu biegen. Der anschließende Vorgang ist kaum in Worte zu fassen, da es wirklich sehr viel Kraft erforderte, die Platte auch nur ansatzweise zu biegen. 1,5mm Stärke bei Aluminium klingt zwar nicht viel, ist jedoch auf einer Fläche von ca. 20 cm ab der Linie zum Biegen wirklich krass.
Nachdem das geschafft war, konnte ich die gespiegelte Seite mit dem Winkelschleifer anpassen. Bis ich die fertige Form hatte, musste ich diese immer wieder an der Schwinge anbringen und überschüssiges Material abtragen. Alles in allem eine sehr aufwendige Arbeit. Um ehrlich zu sein habe ich anfangs nicht gedacht, dass ich mit der Art und Weise bzw. den zur Verfügung gestellten Mitteln, den Kettenschutz so gut hinbekommen würde. 
Nachdem das mit dem Kettenschutz so gut geklappt hatte, widmete ich mich nun leichteren Metallarbeiten. Ich fertigte noch ein paar Halterungen für die Plexiglasplatte an, sowie Halterungen für diverse Kabelstränge und Rücklicht. Auch folgte eine Kennzeichenhalterungsplatte aus Aluminium mit einer Aufnahme für die Kennzeichenbeleuchtung.
Den originalen Chokehebel wollte ich zunächst unterhalb der Sitzfläche anbringen. Doch irgendwie fand ich keine richtige Lösung, wie ich diesen am elegantesten anbringen konnte. Nach längeren Überlegungen kam mir der Einfall, eine Umlenkrolle mit einer Nut anzufertigen. Diese wollte ich auf das eingeschweißte Blech, welches sich unterhalb der Sitzfläche befindet, anbringen.
Doch wie sollte ich so etwas bauen?
So vergingen auch hier ein paar Tage bis ich die Lösung hatte. Die Umlenkrolle fertigte ich aus einem alten Sturzpad (Aluminium) meiner damaligen Yamaha R6 RJ11 an, welche ich noch übrig hatte. Die Nut habe ich nicht, wie man vielleicht denken würde, mit Hilfe einer Drehbank erzeugt, sondern mit einer Feile. Zunächst habe ich mir hierfür eine Linie auf das Sturzpad gezeichnet und bin diese anschließend mit dem Multischleifer von Proxxon und passendem Aufsatz entlang gefahren. So hatte ich grobe Einschnitte u
nd konnte nun mit der Feile die Nut erstellen. Bis ich die Nut so weit hatte, dass der Bowdenzug reinpasste, vergangen ca. 1-2 Std, welche sich dann am nächsten Tag auch bemerkbar machten. Natürlich verwendete ich nur einen Teil des Sturzpad als Umlenkrolle und den Rest als Abstandshalter zwischen Sitzplatte und Rahmen. Danach platzierte ich die Umlenkrolle an passender Stelle und bohrte ein Loch durch die eingeschweißte Platte. Den Hebel zum Betätigen des Chokes, welcher sich festgeschraubt an der Umlenkrolle unterhalb des eingeschweißten Bleches befindet, habe ich abschließend aus einem Reststück Aluminium hergestellt.
Für den originalen Gleichrichter und Spannungswandler fand ich einfach keinen Platz unterhalb der Sitzfläche, da diese mit der Batterie, der Umlenkrolle des Chokes und der M-Unit samt der ganzen Kabel schon recht voll ist. Deshalb beschloss ich, ein kombiniertes Gerät aus Spannungswandler und Gleichrichter zu ordern. Das Gerät habe ich nun zusammen mit einer angefertigten Platte aus Aluminium, zum Schutz vor Schmutz, Steinschlägen etc. unterhalb der hinteren Rahmenpartie angebracht.
Eine weitere Halterung fertigte ich für das neue Zündschloss an. Dieses stellte ich ohne viel Aufwand mittels Winkelschleifer, Feile, Bohrmaschine und einem Schraubstock her. Natürlich habe ich mir vorher eine Vorlage aus Kartonage erstellt. Zunächst stellte ich die Halterung aus 0,5mm starkem Blech her, da ich dieses auf dieser kleinen Fläche einfach besser biegen konnte. Doch als es anschließend mit Schloss montiert war, empfand ich es doch als zu instabil. Deshalb erstellte ich die gleiche Halterung erneut mit 1,5mm starkem Aluminium.
Oft kommt es vor, dass Sachen nicht beim ersten Mal klappen, da man sich vermessen hat, das falsche Material gewählt hat oder auch einfach keine für sich zufriedenstellende Lösung findet. Aber ich denke, das gehört einfach dazu und nur so kann man auch positive wie negative Erfahrungen sammeln, die einem bei weiteren Projekten schneller zum Ziel führen!
Alles in allem benötigte ich nicht nur viel Zeit zum Anfertigen der Teile aufgrund nicht vorhandener Geräte/Maschinen, sondern auch einfach viel Zeit, um die passende Lösung bzw. richtige Stelle zum Anbringen der Teile zu finden. Denn schnell hat man etwas hergestellt und verbaut, wobei man anschließend feststellen muss, dass diese Stelle doch schlecht gewählt war, weil man sonst ein anderes Bauteil nicht unterbringen kann. Gerade die Fläche unterhalb der Sitzbank ist ziemlich klein. Hier für die Komponenten die richtige Stelle zu finden, war anfangs nicht leicht. Aber ich denke, ich habe für alle Teile eine gute Lösung gefunden!
